回答：

1. 半合成切削液性能的关键参数主要包括其稳定性、冷却效能、润滑性能、抗菌性能、切削效率、使用寿命等。冷却性能和润滑性能可以通过界面张力测定、理化和微生物测试来评价。切削效率可以通过切削性能实验来评价，都是基于实验室条件进行的测试。

2. 半合成切削液的冷却效能可以通过热导率测试来确定。一种常用的方法是在恒定温度的环境中将液体放入具有热电偶的容器中测量，通过测量切削液的热导率和比热容，可以计算出切削液的冷却效能。

3. 半合成切削液的抗菌和抗霉菌性能可以通过微生物挑战测试来评估。在指定的时间和温度下，将特定的细菌或霉菌接种到切削液样品中，然后通过定期计数和观察，评估微生物的生存和增长情况，从而判断切削液的抗菌性和抗霉菌性。

4. 半合成切削液的使用寿命可以通过定期监测其化学和物理性质来预估。例如，可以通过定期检测pH值、电导值、微生物数、切削液的浓度等参数，以及在恒定负载和温度下的润滑稳定性，来评估其使用状态和使用寿命。另外，物理性质的变化，如乳化稳定性，也可以用来作为预测使用寿命的参考指标。

5. 在处理不同材料的切削过程中，选择和调整半合成切削液的配比主要考虑切削液的冷却效能和润滑效能。例如，对于需要高冷却效能的切削操作，如高速切削，可选择高冷却性切削液，或者增大切削液的配比。对于需要高润滑性能的切削操作，如硬质合金切削，可以选择高润滑性切削液，或者增大切削液的油份比例。具体的选择和调整，需要根据材料的性质和切削操作的具体条件来调整。

具体案例：例如，在航空工业中，Al-Li合金材料的切削过程中，由于其热导性差，容易产生热裂纹和熔化，需要选择高冷却性能的半合成切削液，并以较高的配比使用。在车轴材料的切削过程中，由于硬度高、强度大，需要选择高润滑性能的半合成切削液，以提高切削效率并延长刀具寿命。